ການປ້ອງກັນຂຸມໃນແຜ່ນແລະການເຊື່ອມໂລຫະປະກອບດ້ວຍການທົດສອບຂະບວນການຜະລິດໃຫມ່ແລະການວິເຄາະຜົນໄດ້ຮັບ.voids ແຜ່ນແລະການເຊື່ອມໂລຫະມັກຈະມີສາເຫດທີ່ສາມາດກໍານົດໄດ້, ເຊັ່ນ: ປະເພດຂອງແຜ່ນ solder ຫຼືແຜ່ນເຈາະທີ່ໃຊ້ໃນຂະບວນການຜະລິດ.ຜູ້ຜະລິດ PCB ສາມາດນໍາໃຊ້ຍຸດທະສາດທີ່ສໍາຄັນຈໍານວນຫນຶ່ງເພື່ອກໍານົດແລະແກ້ໄຂສາເຫດທົ່ວໄປຂອງ voids ເຫຼົ່ານີ້.

1.ປັບເສັ້ນໂຄ້ງອຸນຫະພູມ reflux

ຫນຶ່ງໃນວິທີການປ້ອງກັນການເຊື່ອມໂລຫະຢູ່ຕາມໂກນແມ່ນການປັບພື້ນທີ່ທີ່ສໍາຄັນຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ reflux.ການໃຫ້ໄລຍະເວລາທີ່ແຕກຕ່າງກັນສາມາດເພີ່ມ ຫຼືຫຼຸດຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງຊ່ອງຫວ່າງໄດ້.ຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບຄຸນລັກສະນະເສັ້ນໂຄ້ງກັບຄືນທີ່ເຫມາະສົມແມ່ນຈໍາເປັນສໍາລັບການປ້ອງກັນຢູ່ຕາມໂກນສົບຜົນສໍາເລັດ.

ທໍາອິດ, ເບິ່ງການຕັ້ງຄ່າປະຈຸບັນສໍາລັບການອົບອຸ່ນຂຶ້ນ.ພະຍາຍາມເພີ່ມອຸນຫະພູມ preheating ຫຼືຂະຫຍາຍເວລາ preheating ຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ reflux.ຮູ solder ອາດຈະເກີດຂື້ນເນື່ອງຈາກຄວາມຮ້ອນບໍ່ພຽງພໍໃນເຂດ preheating, ສະນັ້ນໃຊ້ກົນລະຍຸດເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຮາກ.

ເຂດຄວາມຮ້ອນທີ່ເປັນເອກະພາບແມ່ນຍັງເປັນ culprits ທົ່ວໄປໃນ voids ເຊື່ອມ.ເວລາແຊ່ນ້ໍາສັ້ນອາດຈະບໍ່ອະນຸຍາດໃຫ້ອົງປະກອບແລະພື້ນທີ່ທັງຫມົດຂອງກະດານສາມາດບັນລຸອຸນຫະພູມທີ່ຈໍາເປັນ.ພະຍາຍາມອະນຸຍາດໃຫ້ໃຊ້ເວລາພິເສດສໍາລັບພື້ນທີ່ຂອງເສັ້ນໂຄ້ງ reflux ນີ້.

2.ໃຊ້ flux ຫນ້ອຍ

flux ຫຼາຍເກີນໄປສາມາດເຮັດໃຫ້ຮຸນແຮງຂຶ້ນແລະປົກກະຕິແລ້ວນໍາໄປສູ່ການເຊື່ອມ.ບັນຫາອີກປະການຫນຶ່ງທີ່ມີຢູ່ຕາມໂກນຮ່ວມກັນ: flux degassing.ຖ້າ flux ບໍ່ມີເວລາພຽງພໍທີ່ຈະ degass, ອາຍແກັສທີ່ເກີນຈະຕິດຢູ່ແລະ void ຈະຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນ.

ໃນເວລາທີ່ flux ຫຼາຍເກີນໄປຖືກນໍາໃຊ້ກັບ PCB, ເວລາທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບການ flux ທີ່ຈະ degassed ຫມົດແມ່ນຂະຫຍາຍອອກ.ເວັ້ນເສຍແຕ່ວ່າທ່ານເພີ່ມເວລາ degassing ເພີ່ມເຕີມ, flux ເພີ່ມເຕີມຈະເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມ voids.

ໃນຂະນະທີ່ການເພີ່ມເວລາ degassing ຫຼາຍສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້, ມັນມີປະສິດທິພາບຫຼາຍທີ່ຈະຕິດກັບຈໍານວນ flux ທີ່ຕ້ອງການ.ນີ້ຊ່ວຍປະຢັດພະລັງງານແລະຊັບພະຍາກອນແລະເຮັດໃຫ້ຂໍ້ຕໍ່ສະອາດ.

3.ໃຊ້ພຽງແຕ່ເຈາະແຫຼມ

ສາເຫດທົ່ວໄປຂອງຂຸມແຜ່ນແມ່ນບໍ່ດີໂດຍຜ່ານການເຈາະຮູ.ບິດຈືດໆຫຼືຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຂຸດເຈາະທີ່ບໍ່ດີສາມາດເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງຂີ້ເຫຍື້ອໃນລະຫວ່າງການເຈາະ.ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ຕິດກັບ PCB, ພວກມັນສ້າງພື້ນທີ່ຫວ່າງທີ່ບໍ່ສາມາດຖືກ plated ດ້ວຍທອງແດງ.ນີ້ເຮັດໃຫ້ປະນີປະນອມການປະພຶດ, ຄຸນນະພາບແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື.

ຜູ້ຜະລິດສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້ໂດຍການໃຊ້ພຽງແຕ່ເຈາະແຫຼມແລະແຫຼມ.ສ້າງຕາຕະລາງທີ່ສອດຄ່ອງສໍາລັບການ sharpening ຫຼືປ່ຽນ bits ເຈາະ, ເຊັ່ນໄຕມາດ.ການບໍາລຸງຮັກສາປົກກະຕິນີ້ຈະຮັບປະກັນຄຸນນະພາບການເຈາະຜ່ານຂຸມທີ່ສອດຄ່ອງແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອ.

4.ລອງອອກແບບແມ່ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ

ການອອກແບບແມ່ແບບທີ່ໃຊ້ໃນຂະບວນການ reflow ສາມາດຊ່ວຍຫຼືຂັດຂວາງການປ້ອງກັນການເຊື່ອມໂລຫະ.ແຕ່ຫນ້າເສຍດາຍ, ບໍ່ມີການແກ້ໄຂຫນຶ່ງຂະຫນາດທີ່ເຫມາະສົມກັບທາງເລືອກການອອກແບບແມ່ແບບ.ການ​ອອກ​ແບບ​ບາງ​ຢ່າງ​ເຮັດ​ວຽກ​ໄດ້​ດີກ​ວ່າ​ທີ່​ມີ​ການ​ວາງ solder​, flux​, ຫຼື​ປະ​ເພດ PCB ທີ່​ແຕກ​ຕ່າງ​ກັນ​.ມັນອາດຈະໃຊ້ເວລາການທົດລອງແລະຄວາມຜິດພາດບາງຢ່າງເພື່ອຊອກຫາທາງເລືອກສໍາລັບປະເພດກະດານສະເພາະ.

ປະສົບຜົນສໍາເລັດໃນການຊອກຫາການອອກແບບແມ່ແບບທີ່ຖືກຕ້ອງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການທົດສອບທີ່ດີ.ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງຊອກຫາວິທີທີ່ຈະວັດແທກແລະວິເຄາະຜົນກະທົບຂອງການອອກແບບ formwork ກ່ຽວກັບ voids.

ວິທີທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ເພື່ອເຮັດສິ່ງນີ້ແມ່ນເພື່ອສ້າງຊຸດຂອງ PCBS ທີ່ມີການອອກແບບແມ່ແບບສະເພາະແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກວດເບິ່ງພວກມັນຢ່າງລະອຽດ.ເພື່ອເຮັດສິ່ງນີ້, ມີແມ່ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ.ການກວດກາຄວນເປີດເຜີຍວ່າການອອກແບບ formwork ໃດມີຈໍານວນສະເລ່ຍຂອງຮູ solder.

ເຄື່ອງມືທີ່ສໍາຄັນໃນຂະບວນການກວດກາແມ່ນເຄື່ອງ X-ray.X-rays ແມ່ນຫນຶ່ງໃນວິທີທີ່ຈະຊອກຫາ voids ເຊື່ອມແລະເປັນປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະໃນເວລາທີ່ຈັດການກັບ PCBS ຂະຫນາດນ້ອຍ, ແຫນ້ນແຫນ້ນ.ການມີເຄື່ອງ X-ray ທີ່ສະດວກຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການກວດກາງ່າຍຂຶ້ນ ແລະມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.

5. ອັດຕາການຂຸດເຈາະຫຼຸດລົງ

ນອກເຫນືອຈາກຄວາມຄົມຊັດຂອງບິດ, ຄວາມໄວຂອງການຂຸດເຈາະຍັງຈະມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງແຜ່ນ.ຖ້າຄວາມໄວບິດສູງເກີນໄປ, ມັນຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຖືກຕ້ອງແລະເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງຂີ້ເຫຍື້ອ.ຄວາມໄວການຂຸດເຈາະສູງກໍ່ສາມາດເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການແຕກຫັກຂອງ PCB, ໄພຂົ່ມຂູ່ຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ.

ຖ້າຂຸມໃນການເຄືອບແມ່ນຍັງພົບເລື້ອຍຫຼັງຈາກ sharpening ຫຼືປ່ຽນ bit, ພະຍາຍາມຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາການເຈາະ.ຄວາມໄວທີ່ຊ້າລົງເຮັດໃຫ້ເວລາຫຼາຍໃນການສ້າງ, ເຮັດຄວາມສະອາດຜ່ານຮູ.

ຈົ່ງຈື່ໄວ້ວ່າວິທີການຜະລິດແບບດັ້ງເດີມບໍ່ແມ່ນທາງເລືອກໃນມື້ນີ້.ຖ້າປະສິດທິພາບແມ່ນການພິຈາລະນາໃນການຂັບລົດອັດຕາການຂຸດເຈາະສູງ, ການພິມ 3D ອາດຈະເປັນທາງເລືອກທີ່ດີ.PCBS ພິມ 3D ຖືກຜະລິດຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍກ່ວາວິທີການແບບດັ້ງເດີມ, ແຕ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຄືກັນຫຼືສູງກວ່າ.ການເລືອກ PCB ພິມ 3D ອາດຈະບໍ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການເຈາະຜ່ານຮູທັງຫມົດ.

6.Stick ກັບຄຸນະພາບສູງ solder paste

ມັນເປັນທໍາມະຊາດທີ່ຈະຊອກຫາວິທີທີ່ຈະຊ່ວຍປະຢັດເງິນໃນຂະບວນການຜະລິດ PCB.ແຕ່ຫນ້າເສຍດາຍ, ການຊື້ແຜ່ນ solder ລາຄາຖືກຫຼືຄຸນນະພາບຕ່ໍາສາມາດເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງແຜ່ນເຊື່ອມ.

ຄຸນສົມບັດທາງເຄມີຂອງແນວພັນ paste solder ທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີຜົນກະທົບປະສິດທິພາບຂອງເຂົາເຈົ້າແລະວິທີການທີ່ເຂົາເຈົ້າພົວພັນກັບ PCB ໃນໄລຍະຂະບວນການ reflux ໄດ້.ຕົວຢ່າງ, ການນໍາໃຊ້ແຜ່ນ solder ທີ່ບໍ່ມີສານນໍາອາດຈະຫົດຕົວໃນລະຫວ່າງການເຮັດຄວາມເຢັນ.

ການເລືອກແຜ່ນ solder ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ເຈົ້າເຂົ້າໃຈຄວາມຕ້ອງການຂອງ PCB ແລະແມ່ແບບທີ່ໃຊ້.ການວາງ solder ຫນາຈະຍາກທີ່ຈະເຈາະແມ່ແບບທີ່ມີຮູຮັບແສງຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ.

ມັນອາດຈະເປັນປະໂຫຍດທີ່ຈະທົດສອບແຜ່ນ solder ທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນເວລາດຽວກັນກັບການທົດສອບແມ່ແບບທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.ເນັ້ນໃສ່ການໃຊ້ກົດຫ້າບານເພື່ອປັບຂະໜາດຮູຮັບແສງຂອງແມ່ແບບເພື່ອໃຫ້ແຜ່ນທີ່ວາງກົງກັບແມ່ແບບ.ກົດ​ລະ​ບຽບ​ໄດ້​ລະ​ບຸ​ໄວ້​ວ່າ​ຜູ້​ຜະ​ລິດ​ຈະ​ນໍາ​ໃຊ້ formwork ກັບ apertures ທີ່​ຈໍາ​ເປັນ​ຕ້ອງ​ເຫມາະ​ຫ້າ​ບານ solder paste​.ແນວ​ຄວາມ​ຄິດ​ນີ້​ເຮັດ​ໃຫ້​ຂະ​ບວນ​ການ​ສ້າງ​ການ​ຕັ້ງ​ຄ່າ​ແມ່​ແບບ​ການ​ວາງ​ທີ່​ແຕກ​ຕ່າງ​ກັນ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ທົດ​ສອບ​.

7.Reduce solder paste oxidation

Oxidation ຂອງ solder paste ມັກຈະເກີດຂື້ນໃນເວລາທີ່ມີອາກາດຫຼືຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຫຼາຍເກີນໄປໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດ.Oxidation ຕົວຂອງມັນເອງເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງ voids ກອບເປັນຈໍານວນ, ແລະມັນຍັງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າອາກາດເກີນຫຼືຄວາມຊຸ່ມຊື່ນເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການ voids.ການ​ແກ້​ໄຂ​ແລະ​ການ​ຫຼຸດ​ຜ່ອນ​ການ oxidation ຊ່ວຍ​ປ້ອງ​ກັນ voids ຈາກ​ການ​ສ້າງ​ຕັ້ງ​ແລະ​ປັບ​ປຸງ​ຄຸນ​ນະ​ພາບ PCB​.

ທໍາອິດໃຫ້ກວດເບິ່ງປະເພດຂອງແຜ່ນ solder ທີ່ໃຊ້.ແຜ່ນ solder ທີ່ລະລາຍໃນນ້ໍາໂດຍສະເພາະແມ່ນມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜຸພັງ.ນອກຈາກນັ້ນ, flux ບໍ່ພຽງພໍເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜຸພັງ.ແນ່ນອນ, flux ຫຼາຍເກີນໄປກໍ່ເປັນບັນຫາ, ດັ່ງນັ້ນຜູ້ຜະລິດຕ້ອງຊອກຫາຄວາມສົມດຸນ.ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຖ້າການຜຸພັງເກີດຂື້ນ, ການເພີ່ມປະລິມານຂອງ flux ປົກກະຕິແລ້ວສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາໄດ້.

ຜູ້ຜະລິດ PCB ສາມາດປະຕິບັດຫຼາຍຂັ້ນຕອນເພື່ອປ້ອງກັນການໃສ່ແຜ່ນແລະການເຊື່ອມໂລຫະໃນຜະລິດຕະພັນເອເລັກໂຕຣນິກ.Voids ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື, ປະສິດທິພາບແລະຄຸນນະພາບ.ໂຊກດີ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການສ້າງ voids ແມ່ນງ່າຍດາຍຄືກັບການປ່ຽນແຜ່ນ solder ຫຼືນໍາໃຊ້ການອອກແບບ stencil ໃຫມ່.

ການນໍາໃຊ້ວິທີການທົດສອບ - ກວດສອບ - ວິເຄາະ, ຜູ້ຜະລິດໃດໆສາມາດຊອກຫາແລະແກ້ໄຂສາເຫດຂອງການຂາດແຄນໃນຂະບວນການ reflux ແລະແຜ່ນ.