پلیٹنگ اور ویلڈنگ میں سوراخوں کو روکنے میں مینوفیکچرنگ کے نئے عمل کی جانچ اور نتائج کا تجزیہ کرنا شامل ہے۔پلیٹنگ اور ویلڈنگ کی خالی جگہوں میں اکثر قابل شناخت وجوہات ہوتی ہیں، جیسے کہ مینوفیکچرنگ کے عمل میں استعمال ہونے والے سولڈر پیسٹ یا ڈرل بٹ کی قسم۔پی سی بی کے مینوفیکچررز ان خالی جگہوں کی عام وجوہات کی نشاندہی اور ان کو حل کرنے کے لیے متعدد کلیدی حکمت عملی استعمال کر سکتے ہیں۔

1. ریفلوکس درجہ حرارت کی وکر کو ایڈجسٹ کریں۔

ویلڈنگ cavities کو روکنے کے طریقوں میں سے ایک ریفلوکس وکر کے اہم علاقے کو ایڈجسٹ کرنا ہے.وقت کے مختلف مراحل دینا voids کے بننے کے امکانات کو بڑھا یا کم کر سکتا ہے۔گہا کی کامیاب روک تھام کے لیے مثالی واپسی وکر کی خصوصیات کو سمجھنا ضروری ہے۔

پہلے، وارم اپ ٹائم کے لیے موجودہ سیٹنگز کو دیکھیں۔پہلے سے گرم ہونے والے درجہ حرارت کو بڑھانے کی کوشش کریں یا ریفلوکس وکر کے پہلے سے گرم ہونے کے وقت کو بڑھانے کی کوشش کریں۔پری ہیٹنگ زون میں ناکافی گرمی کی وجہ سے سولڈر ہولز بن سکتے ہیں، لہذا بنیادی وجہ کو حل کرنے کے لیے ان حکمت عملیوں کا استعمال کریں۔

یکساں ہیٹ زونز بھی ویلڈڈ ووڈز میں عام مجرم ہیں۔بھیگنے کا مختصر وقت بورڈ کے تمام اجزاء اور علاقوں کو ضروری درجہ حرارت تک پہنچنے کی اجازت نہیں دے سکتا ہے۔ریفلوکس وکر کے اس علاقے کے لیے کچھ اضافی وقت دینے کی کوشش کریں۔

2. کم بہاؤ کا استعمال کریں

بہت زیادہ بہاؤ بڑھ سکتا ہے اور عام طور پر ویلڈنگ کا باعث بن سکتا ہے۔مشترکہ گہا کے ساتھ ایک اور مسئلہ: بہاؤ degassing.اگر فلوکس کے پاس ڈیگاس کرنے کے لیے کافی وقت نہیں ہے، تو اضافی گیس پھنس جائے گی اور ایک خلا پیدا ہو جائے گا۔

جب پی سی بی پر بہت زیادہ بہاؤ لگایا جاتا ہے، تو بہاؤ کو مکمل طور پر ختم کرنے کے لیے درکار وقت بڑھا دیا جاتا ہے۔جب تک کہ آپ ڈیگاسنگ کا اضافی وقت شامل نہیں کرتے ہیں، اضافی بہاؤ کے نتیجے میں ویلڈ ویوائڈز ہوں گے۔

اگرچہ ڈیگاسنگ کا مزید وقت شامل کرنے سے یہ مسئلہ حل ہو سکتا ہے، لیکن بہاؤ کی مقدار پر قائم رہنا زیادہ موثر ہے۔یہ توانائی اور وسائل کو بچاتا ہے اور جوڑوں کو صاف کرتا ہے۔

3.صرف تیز ڈرل بٹس استعمال کریں۔

پلیٹنگ ہولز کی عام وجہ ہول ڈرلنگ کے ذریعے ناقص ہے۔ڈرل بٹس یا ڈرلنگ کی خراب درستگی ڈرلنگ کے دوران ملبے کے بننے کے امکانات کو بڑھا سکتی ہے۔جب یہ ٹکڑے پی سی بی سے چپک جاتے ہیں، تو وہ خالی جگہیں بناتے ہیں جنہیں تانبے سے چڑھایا نہیں جا سکتا۔یہ چالکتا، معیار اور وشوسنییتا سے سمجھوتہ کرتا ہے۔

مینوفیکچررز صرف تیز اور تیز ڈرل بٹس کا استعمال کرکے اس مسئلے کو حل کرسکتے ہیں۔ڈرل بٹس کو تیز کرنے یا تبدیل کرنے کے لیے ایک مستقل شیڈول قائم کریں، جیسے سہ ماہی۔یہ باقاعدہ دیکھ بھال سوراخ کے ذریعے ڈرلنگ کے معیار کو یقینی بنائے گی اور ملبے کے امکان کو کم کرے گی۔

4. مختلف ٹیمپلیٹ ڈیزائن آزمائیں۔

ریفلو کے عمل میں استعمال ہونے والا ٹیمپلیٹ ڈیزائن ویلڈیڈ voids کی روک تھام میں مدد یا رکاوٹ بن سکتا ہے۔بدقسمتی سے، ٹیمپلیٹ کے ڈیزائن کے انتخاب کے لیے ایک ہی سائز کے تمام حل نہیں ہیں۔کچھ ڈیزائن مختلف سولڈر پیسٹ، فلوکس، یا پی سی بی کی اقسام کے ساتھ بہتر کام کرتے ہیں۔بورڈ کی کسی مخصوص قسم کے لیے انتخاب تلاش کرنے میں کچھ آزمائش اور غلطی لگ سکتی ہے۔

صحیح ٹیمپلیٹ ڈیزائن کو کامیابی کے ساتھ تلاش کرنے کے لیے جانچ کے اچھے عمل کی ضرورت ہوتی ہے۔مینوفیکچررز کو voids پر فارم ورک ڈیزائن کے اثر کی پیمائش اور تجزیہ کرنے کا طریقہ تلاش کرنا ہوگا۔

ایسا کرنے کا ایک قابل اعتماد طریقہ یہ ہے کہ ایک مخصوص ٹیمپلیٹ ڈیزائن کے ساتھ PCBS کا ایک بیچ بنائیں اور پھر ان کا اچھی طرح سے معائنہ کریں۔ایسا کرنے کے لیے کئی مختلف ٹیمپلیٹس استعمال کیے جاتے ہیں۔معائنہ سے یہ ظاہر ہونا چاہئے کہ کون سے فارم ورک ڈیزائن میں سولڈر سوراخوں کی اوسط تعداد ہے۔

معائنہ کے عمل میں ایک اہم ٹول ایکسرے مشین ہے۔ایکس رے ویلڈڈ ویوائڈز کو تلاش کرنے کے طریقوں میں سے ایک ہیں اور خاص طور پر اس وقت کارآمد ہوتے ہیں جب چھوٹے، مضبوطی سے پیک شدہ PCBS سے نمٹنے کے لیے۔ایک آسان ایکسرے مشین کا ہونا معائنہ کے عمل کو بہت آسان اور زیادہ موثر بنا دے گا۔

5. ڈرلنگ کی شرح میں کمی

بٹ کی نفاست کے علاوہ، ڈرلنگ کی رفتار بھی چڑھانے کے معیار پر بہت زیادہ اثر ڈالے گی۔اگر بٹ کی رفتار بہت زیادہ ہے، تو یہ درستگی کو کم کرے گا اور ملبے کی تشکیل کے امکانات کو بڑھا دے گا۔ڈرلنگ کی تیز رفتار پی سی بی کے ٹوٹنے کے خطرے کو بھی بڑھا سکتی ہے، جس سے ساختی سالمیت کو خطرہ لاحق ہو سکتا ہے۔

اگر بٹ کو تیز کرنے یا تبدیل کرنے کے بعد بھی کوٹنگ میں سوراخ عام ہیں، تو ڈرلنگ کی شرح کو کم کرنے کی کوشش کریں۔دھیمی رفتار سوراخوں سے صاف ہونے کے لیے زیادہ وقت دیتی ہے۔

ذہن میں رکھیں کہ روایتی مینوفیکچرنگ کے طریقے آج ایک آپشن نہیں ہیں۔اگر اعلیٰ ڈرلنگ ریٹ چلانے میں کارکردگی کو مدنظر رکھا جائے تو 3D پرنٹنگ ایک اچھا انتخاب ہو سکتا ہے۔3D پرنٹ شدہ PCBS روایتی طریقوں سے زیادہ موثر طریقے سے تیار کیے جاتے ہیں، لیکن اسی یا زیادہ درستگی کے ساتھ۔3D پرنٹ شدہ پی سی بی کو منتخب کرنے کے لیے سوراخوں سے ڈرلنگ کی ضرورت نہیں ہو سکتی۔

6. اعلیٰ معیار کے سولڈر پیسٹ پر قائم رہیں

پی سی بی کی تیاری کے عمل میں پیسہ بچانے کے طریقے تلاش کرنا فطری ہے۔بدقسمتی سے، سستا یا کم معیار کا سولڈر پیسٹ خریدنے سے ویلڈ ویوائڈز بننے کے امکانات بڑھ سکتے ہیں۔

سولڈر پیسٹ کی مختلف اقسام کی کیمیائی خصوصیات ان کی کارکردگی اور ریفلوکس کے عمل کے دوران پی سی بی کے ساتھ تعامل کے طریقے کو متاثر کرتی ہیں۔مثال کے طور پر، ایک ٹانکا لگانے والا پیسٹ جس میں سیسہ نہ ہو، کولنگ کے دوران سکڑ سکتا ہے۔

اعلی معیار کے سولڈر پیسٹ کا انتخاب کرنے کے لیے ضروری ہے کہ آپ پی سی بی اور استعمال شدہ ٹیمپلیٹ کی ضروریات کو سمجھیں۔گاڑھا سولڈر پیسٹ چھوٹے یپرچر کے ساتھ ٹیمپلیٹ کو گھسنا مشکل ہوگا۔

مختلف ٹانپلیٹس کی جانچ کے ساتھ ہی مختلف سولڈر پیسٹوں کی جانچ کرنا مفید ہو سکتا ہے۔ٹیمپلیٹ کے یپرچر کے سائز کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے پانچ گیند کے اصول کو استعمال کرنے پر زور دیا جاتا ہے تاکہ سولڈر پیسٹ ٹیمپلیٹ سے مماثل ہو۔قاعدہ کہتا ہے کہ مینوفیکچررز پانچ سولڈر پیسٹ بالز کو فٹ کرنے کے لیے ضروری یپرچرز کے ساتھ فارم ورک استعمال کریں گے۔یہ تصور جانچ کے لیے مختلف پیسٹ ٹیمپلیٹ کنفیگریشنز بنانے کے عمل کو آسان بناتا ہے۔

7. سولڈر پیسٹ آکسیکرن کو کم کریں۔

سولڈر پیسٹ کا آکسیکرن اکثر اس وقت ہوتا ہے جب مینوفیکچرنگ ماحول میں بہت زیادہ ہوا یا نمی ہوتی ہے۔آکسیڈیشن خود voids کے بننے کے امکانات کو بڑھاتا ہے، اور یہ بھی تجویز کرتا ہے کہ زیادہ ہوا یا نمی voids کے خطرے کو مزید بڑھاتی ہے۔آکسیکرن کو حل کرنے اور کم کرنے سے voids کو بننے سے روکنے میں مدد ملتی ہے اور PCB کے معیار کو بہتر بناتا ہے۔

پہلے استعمال شدہ سولڈر پیسٹ کی قسم چیک کریں۔پانی میں گھلنشیل سولڈر پیسٹ خاص طور پر آکسیکرن کا شکار ہوتا ہے۔اس کے علاوہ، ناکافی بہاؤ آکسیکرن کے خطرے کو بڑھاتا ہے۔یقینا، بہت زیادہ بہاؤ بھی ایک مسئلہ ہے، لہذا مینوفیکچررز کو توازن تلاش کرنا ہوگا.تاہم، اگر آکسیکرن ہوتا ہے تو، بہاؤ کی مقدار میں اضافہ عام طور پر مسئلہ کو حل کر سکتا ہے.

پی سی بی مینوفیکچررز الیکٹرانک مصنوعات پر پلیٹنگ اور ویلڈنگ کے سوراخوں کو روکنے کے لیے بہت سے اقدامات کر سکتے ہیں۔voids وشوسنییتا، کارکردگی اور معیار کو متاثر کرتے ہیں۔خوش قسمتی سے، voids کے بننے کے امکانات کو کم کرنا اتنا ہی آسان ہے جتنا سولڈر پیسٹ کو تبدیل کرنا یا نئے سٹینسل ڈیزائن کا استعمال کرنا۔

جانچ پڑتال کے تجزیہ کا طریقہ استعمال کرتے ہوئے، کوئی بھی کارخانہ دار ریفلوکس اور چڑھانے کے عمل میں voids کی بنیادی وجہ کو تلاش کر سکتا ہے اور اسے حل کر سکتا ہے۔