PCB লেআউট এবং তারের সমস্যা সম্পর্কে, আজ আমরা সিগন্যাল ইন্টিগ্রিটি অ্যানালাইসিস (SI), ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক কম্প্যাটিবিলিটি অ্যানালাইসিস (EMC), পাওয়ার ইন্টিগ্রিটি অ্যানালাইসিস (PI) নিয়ে কথা বলব না।শুধু ম্যানুফ্যাকচারেবিলিটি অ্যানালাইসিস (DFM) নিয়ে কথা বললে, ম্যানুফ্যাকচারেবিলিটির অযৌক্তিক ডিজাইনও প্রোডাক্ট ডিজাইনের ব্যর্থতার দিকে নিয়ে যাবে।
একটি PCB লেআউটে সফল DFM গুরুত্বপূর্ণ DFM সীমাবদ্ধতার জন্য ডিজাইনের নিয়ম সেট করার মাধ্যমে শুরু হয়।নীচে দেখানো DFM নিয়মগুলি সমসাময়িক ডিজাইনের কিছু ক্ষমতা প্রতিফলিত করে যা বেশিরভাগ নির্মাতারা খুঁজে পেতে পারেন।নিশ্চিত করুন যে PCB ডিজাইনের নিয়মগুলিতে নির্ধারিত সীমাগুলি তাদের লঙ্ঘন না করে যাতে বেশিরভাগ মানক ডিজাইনের সীমাবদ্ধতা নিশ্চিত করা যায়।

PCB রাউটিং এর DFM সমস্যা একটি ভাল PCB লেআউটের উপর নির্ভর করে, এবং রাউটিং নিয়মগুলি পূর্বনির্ধারিত হতে পারে, যার মধ্যে লাইনের বাঁকানো সময়ের সংখ্যা, পরিবাহী গর্তের সংখ্যা, ধাপের সংখ্যা ইত্যাদি। দ্রুত ছোট লাইন সংযোগ করতে প্রথমে আউট, এবং তারপর গোলকধাঁধা তারের বাহিত হয়.গ্লোবাল রাউটিং পাথ অপ্টিমাইজেশানটি প্রথমে তারের উপর করা হয় এবং সামগ্রিক প্রভাব এবং DFM উত্পাদনযোগ্যতা উন্নত করার জন্য পুনরায় তারের চেষ্টা করা হয়।

1.SMT ডিভাইস
ডিভাইস লেআউট স্পেসিং অ্যাসেম্বলি প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে, এবং সারফেস মাউন্ট করা ডিভাইসের জন্য সাধারণত 20mil, IC ডিভাইসের জন্য 80mil, এবং BGA ডিভাইসের জন্য 200mi এর বেশি।উত্পাদন প্রক্রিয়ার গুণমান এবং ফলন উন্নত করার জন্য, ডিভাইসের ব্যবধান সমাবেশের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে পারে।

সাধারণত, ডিভাইস পিনের SMD প্যাডের মধ্যে দূরত্ব 6mil এর বেশি হওয়া উচিত এবং সোল্ডার সোল্ডার ব্রিজের ফ্যাব্রিকেশন ক্ষমতা 4mil।যদি SMD প্যাডের মধ্যে দূরত্ব 6mil এর কম হয় এবং সোল্ডার উইন্ডোর মধ্যে দূরত্ব 4mil-এর কম হয়, তাহলে সোল্ডার ব্রিজটি ধরে রাখা যাবে না, ফলে সমাবেশ প্রক্রিয়ায় সোল্ডারের বড় টুকরো (বিশেষ করে পিনের মধ্যে) থাকবে, যা নেতৃত্ব দেবে। শর্ট সার্কিট থেকে

2. ডিআইপি ডিভাইস
ওভার ওয়েভ সোল্ডারিং প্রক্রিয়ায় ডিভাইসগুলির পিনের ব্যবধান, দিকনির্দেশ এবং ব্যবধান বিবেচনায় নেওয়া উচিত।ডিভাইসের অপর্যাপ্ত পিনের ব্যবধান সোল্ডারিং টিনের দিকে নিয়ে যাবে, যা শর্ট সার্কিটের দিকে পরিচালিত করবে।

অনেক ডিজাইনার ইন-লাইন ডিভাইস (THTS) ব্যবহার কম করে বা বোর্ডের একই পাশে রাখে।যাইহোক, ইন-লাইন ডিভাইসগুলি প্রায়ই অনিবার্য।কম্বিনেশনের ক্ষেত্রে, যদি ইন-লাইন ডিভাইসটি উপরের স্তরে স্থাপন করা হয় এবং প্যাচ ডিভাইসটি নীচের স্তরে স্থাপন করা হয়, কিছু ক্ষেত্রে, এটি একক-পাশের তরঙ্গ সোল্ডারিংকে প্রভাবিত করবে।এই ক্ষেত্রে, আরো ব্যয়বহুল ঢালাই প্রক্রিয়া, যেমন নির্বাচনী ঢালাই ব্যবহার করা হয়।

3. উপাদান এবং প্লেট প্রান্ত মধ্যে দূরত্ব
যদি এটি মেশিন ওয়েল্ডিং হয়, তবে ইলেকট্রনিক উপাদান এবং বোর্ডের প্রান্তের মধ্যে দূরত্ব সাধারণত 7 মিমি হয় (বিভিন্ন ঢালাই নির্মাতাদের বিভিন্ন প্রয়োজনীয়তা থাকে), তবে এটি পিসিবি উত্পাদন প্রক্রিয়া প্রান্তে যোগ করা যেতে পারে, যাতে ইলেকট্রনিক উপাদানগুলি PCB বোর্ডের প্রান্তে স্থাপন করা হয়, যতক্ষণ না এটি তারের জন্য সুবিধাজনক।

যাইহোক, যখন প্লেটের প্রান্তটি ঢালাই করা হয়, তখন এটি মেশিনের গাইড রেলের মুখোমুখি হতে পারে এবং উপাদানগুলির ক্ষতি করতে পারে।প্লেটের প্রান্তে থাকা ডিভাইস প্যাডটি উত্পাদন প্রক্রিয়াতে সরানো হবে।প্যাড ছোট হলে, ঢালাই গুণমান প্রভাবিত হবে।

4. উচ্চ/নিম্ন ডিভাইসের দূরত্ব
অনেক ধরণের ইলেকট্রনিক উপাদান, বিভিন্ন আকার এবং বিভিন্ন ধরণের লিড লাইন রয়েছে, তাই মুদ্রিত বোর্ডগুলির সমাবেশ পদ্ধতিতে পার্থক্য রয়েছে।ভাল বিন্যাস কেবল মেশিনটিকে স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা, শক প্রুফ, ক্ষতি কমাতে পারে না, তবে মেশিনের ভিতরে একটি ঝরঝরে এবং সুন্দর প্রভাবও পেতে পারে।

উচ্চ ডিভাইসের চারপাশে একটি নির্দিষ্ট দূরত্বে ছোট ডিভাইস রাখতে হবে।ডিভাইসের উচ্চতা অনুপাতের সাথে ডিভাইসের দূরত্ব ছোট, একটি অসম তাপীয় তরঙ্গ রয়েছে, যা ঢালাইয়ের পরে দুর্বল ঢালাই বা মেরামতের ঝুঁকির কারণ হতে পারে।

5.ডিভাইস টু ডিভাইস স্পেসিং
সাধারণ smt প্রক্রিয়াকরণে, মেশিনের মাউন্টিংয়ের ক্ষেত্রে কিছু ত্রুটি বিবেচনা করা এবং রক্ষণাবেক্ষণ এবং ভিজ্যুয়াল পরিদর্শনের সুবিধার বিষয়টি বিবেচনা করা প্রয়োজন।দুটি সংলগ্ন উপাদান খুব কাছাকাছি হওয়া উচিত নয় এবং একটি নির্দিষ্ট নিরাপদ দূরত্ব ছেড়ে দেওয়া উচিত।

ফ্লেক উপাদান, SOT, SOIC এবং ফ্লেক উপাদানগুলির মধ্যে ব্যবধান হল 1.25 মিমি।ফ্লেক উপাদান, SOT, SOIC এবং ফ্লেক উপাদানগুলির মধ্যে ব্যবধান হল 1.25 মিমি।PLCC এবং ফ্লেক উপাদান, SOIC এবং QFP এর মধ্যে 2.5 মিমি।PLCCS এর মধ্যে 4 মিমি।PLCC সকেট ডিজাইন করার সময়, PLCC সকেটের আকারের জন্য (PLCC পিনটি সকেটের নীচের দিকে থাকে) অনুমতি দেওয়ার জন্য যত্ন নেওয়া উচিত।

6.রেখার প্রস্থ/রেখার দূরত্ব
ডিজাইনারদের জন্য, ডিজাইনের প্রক্রিয়ায়, আমরা কেবলমাত্র ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তার নির্ভুলতা এবং পরিপূর্ণতা বিবেচনা করতে পারি না, একটি বড় সীমাবদ্ধতা রয়েছে উত্পাদন প্রক্রিয়া।একটি বোর্ড কারখানার পক্ষে একটি ভাল পণ্যের জন্মের জন্য একটি নতুন উত্পাদন লাইন তৈরি করা অসম্ভব।

স্বাভাবিক অবস্থায়, ডাউন লাইনের লাইনের প্রস্থ 4/4mil এ নিয়ন্ত্রিত হয়, এবং গর্তটি 8mil (0.2mm) হতে নির্বাচন করা হয়।মূলত, পিসিবি নির্মাতাদের 80% এরও বেশি উত্পাদন করতে পারে এবং উত্পাদন ব্যয় সর্বনিম্ন।ন্যূনতম লাইন প্রস্থ এবং লাইন দূরত্ব 3/3mil নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে, এবং 6mil (0.15mm) গর্ত মাধ্যমে নির্বাচন করা যেতে পারে.মূলত, 70% এরও বেশি PCB নির্মাতারা এটি তৈরি করতে পারে, তবে দাম প্রথম ক্ষেত্রের তুলনায় সামান্য বেশি, খুব বেশি নয়।

7.একটি তীব্র কোণ/সমকোণ
শার্প অ্যাঙ্গেল রাউটিং সাধারণত ওয়্যারিং-এ নিষিদ্ধ, পিসিবি রাউটিং-এর পরিস্থিতি এড়াতে ডান অ্যাঙ্গেল রাউটিং সাধারণত প্রয়োজন হয় এবং ওয়্যারিং-এর গুণমান পরিমাপ করার জন্য এটি প্রায় মানগুলির মধ্যে একটি হয়ে উঠেছে।যেহেতু সিগন্যালের অখণ্ডতা প্রভাবিত হয়, ডান-কোণ ওয়্যারিং অতিরিক্ত পরজীবী ক্যাপাসিট্যান্স এবং ইন্ডাকট্যান্স তৈরি করবে।

PCB প্লেট তৈরির প্রক্রিয়ায়, PCB তারগুলি একটি তীব্র কোণে ছেদ করে, যা অ্যাসিড কোণ নামে একটি সমস্যা সৃষ্টি করবে।পিসিবি সার্কিট এচিং লিঙ্কে, পিসিবি সার্কিটের অত্যধিক ক্ষয় "অ্যাসিড কোণ" এ ঘটবে, যার ফলে পিসিবি সার্কিট ভার্চুয়াল ব্রেক সমস্যা হবে।তাই, PCB ইঞ্জিনিয়ারদের তারের তীক্ষ্ণ বা অদ্ভুত কোণ এড়াতে হবে এবং তারের কোণে 45 ডিগ্রি কোণ বজায় রাখতে হবে।

8. কপার স্ট্রিপ/দ্বীপ
যদি এটি যথেষ্ট বড় দ্বীপ তামা হয় তবে এটি একটি অ্যান্টেনায় পরিণত হবে, যা বোর্ডের ভিতরে গোলমাল এবং অন্যান্য হস্তক্ষেপের কারণ হতে পারে (কারণ এটির তামা গ্রাউন্ডেড নয় - এটি একটি সংকেত সংগ্রাহক হয়ে উঠবে)।

তামার স্ট্রিপ এবং দ্বীপগুলি মুক্ত-ভাসমান তামার অনেকগুলি সমতল স্তর, যা অ্যাসিড ট্রুতে কিছু গুরুতর সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে।ছোট তামার দাগগুলি পিসিবি প্যানেলটি ভেঙে ফেলে এবং প্যানেলের অন্যান্য খোদাই করা জায়গায় ভ্রমণ করে, যার ফলে শর্ট সার্কিট হয়।

9. ড্রিলিং গর্ত গর্ত রিং
গর্ত রিং ড্রিল গর্তের চারপাশে তামার একটি রিং বোঝায়।উত্পাদন প্রক্রিয়ার সহনশীলতার কারণে, ড্রিল, এচিং এবং কপার প্লেটিংয়ের পরে, ড্রিল হোলের চারপাশে অবশিষ্ট তামার রিংটি সর্বদা প্যাডের কেন্দ্রবিন্দুতে পুরোপুরি আঘাত করে না, যার ফলে গর্তের রিংটি ভেঙে যেতে পারে।

গর্ত রিং এর এক পাশ 3.5mil এর বেশি হতে হবে এবং প্লাগ-ইন হোল রিং 6mil এর বেশি হতে হবে।গর্ত রিং খুব ছোট.উত্পাদন এবং উত্পাদন প্রক্রিয়ায়, ড্রিলিং গর্তের সহনশীলতা রয়েছে এবং লাইনের প্রান্তিককরণেও সহনশীলতা রয়েছে।সহনশীলতার বিচ্যুতি খোলা সার্কিট ভাঙার গর্ত রিং হতে হবে।

10. তারের টিয়ার ফোঁটা
PCB ওয়্যারিংয়ে টিয়ার যোগ করা PCB বোর্ডে সার্কিট সংযোগকে আরও স্থিতিশীল, উচ্চ নির্ভরযোগ্যতা করতে পারে, যাতে সিস্টেমটি আরও স্থিতিশীল হবে, তাই সার্কিট বোর্ডে টিয়ার যোগ করা প্রয়োজন।

টিয়ার ড্রপ যোগ করলে সার্কিট বোর্ড একটি বিশাল বাহ্যিক শক্তি দ্বারা প্রভাবিত হলে তার এবং প্যাড বা তার এবং পাইলট গর্তের মধ্যে যোগাযোগ বিন্দুর সংযোগ বিচ্ছিন্ন হওয়া এড়াতে পারে।ঢালাইয়ে টিয়ার ড্রপ যোগ করার সময়, এটি প্যাডকে রক্ষা করতে পারে, প্যাডটি পড়ে যাওয়ার জন্য একাধিক ঢালাই এড়াতে পারে এবং উৎপাদনের সময় গর্তের বিচ্যুতির কারণে সৃষ্ট অসম এচিং এবং ফাটল এড়াতে পারে।