Dans l'industrie manufacturière moderne, l'or par immersion et le placage à l'or sont des méthodes de traitement de surface courantes, largement utilisées pour améliorer l'esthétique des produits, leur résistance à la corrosion, leur conductivité et d'autres propriétés. Cependant, la structure des coûts de ces deux procédés diffère considérablement. Une compréhension approfondie de ces différences est essentielle pour permettre aux entreprises de choisir judicieusement leurs procédés, de maîtriser leurs coûts de production et d'améliorer leur compétitivité sur le marché.

Principes du processus et base de coûts

Le procédé de dorure, généralement appelé dorure chimique, utilise des réactions chimiques d'oxydoréduction pour déposer une couche d'or sur la surface en cuivre d'un substrat, tel qu'un circuit imprimé. Le principe est le suivant : dans une solution contenant des sels d'or, les ions d'or sont réduits par un agent réducteur spécifique et se déposent uniformément à la surface du substrat. Ce procédé ne nécessite pas de courant externe, est relativement doux et nécessite un équipement simple. Cependant, il nécessite un contrôle précis de paramètres tels que la composition, la température et le pH de la solution afin de garantir la qualité et l'uniformité de l'épaisseur de la couche d'or. En raison de la lenteur du processus de dorure, le temps de traitement est plus long pour obtenir l'épaisseur de couche d'or souhaitée, ce qui augmente quelque peu le coût en temps.

Le procédé de dorure repose principalement sur le principe de l'électrolyse. Dans la cellule électrolytique, la pièce à traiter sert de cathode et l'or d'anode. Elle est ensuite placée dans un électrolyte contenant des ions d'or. Lorsqu'un courant électrique traverse la cellule, les ions d'or acquièrent des électrons à la cathode, sont réduits en atomes d'or et se déposent à la surface de la pièce. Ce procédé permet de déposer rapidement une couche d'or relativement épaisse, avec un rendement de production relativement élevé. Cependant, le procédé d'électrolyse nécessite un équipement d'alimentation électrique spécialisé, exigeant une précision et une stabilité élevées. Par conséquent, les coûts d'achat et de maintenance de l'équipement augmentent en conséquence.

La différence de coût de l'utilisation du matériau en or

En termes de quantité d'or utilisée, le procédé de placage à l'or nécessite généralement davantage d'or. Le placage à l'or permettant un dépôt relativement épais, son épaisseur se situe généralement entre 0,1 et 2,5 μm. En revanche, la couche d'or obtenue par le procédé de placage à l'or est plus fine. Par exemple, pour les circuits imprimés, l'épaisseur de la couche d'or lors du placage à l'or est généralement d'environ 0,05 à 0,15 μm. Plus l'épaisseur de la couche d'or augmente, plus la quantité d'or nécessaire au placage augmente linéairement. De plus, pendant l'électrolyse, afin d'assurer un apport continu d'ions de dépôt et la stabilité de l'effet de galvanoplastie, la concentration en ions d'or dans l'électrolyte doit être maintenue à un certain niveau, ce qui implique une consommation accrue d'or lors du processus de production.

De plus, les fluctuations de prix des matières premières aurifères ont un impact différent sur les coûts des deux procédés. En raison de la quantité relativement faible d'or utilisée dans le procédé de placage, la variation des coûts est relativement faible face aux fluctuations du cours de l'or. Quant au procédé de placage à l'or, qui repose fortement sur les matières premières aurifères, toute fluctuation du prix de l'or aura un impact significatif sur son coût. Par exemple, lorsque le cours international de l'or augmente fortement, le coût du procédé de placage à l'or augmente rapidement, exerçant une pression considérable sur les coûts des entreprises.

Comparaison des coûts d'équipement et de main-d'œuvre

L'équipement nécessaire au processus d'enfouissement de l'or est relativement simple, comprenant principalement le réservoir de réaction, le système de circulation de la solution, le dispositif de contrôle de la température, etc. Le coût d'achat initial de ces appareils est relativement faible, et les coûts de maintenance sont également faibles en exploitation quotidienne. Grâce à la stabilité relative du procédé, les exigences techniques des opérateurs se concentrent principalement sur la surveillance et le réglage des paramètres de la solution, et le coût de la formation du personnel est relativement faible.

Le procédé de placage à l'or nécessite des alimentations électriques spécialisées, des redresseurs, des cuves de galvanoplastie, ainsi que des systèmes complexes de filtration et de circulation, entre autres équipements. Ces appareils sont non seulement coûteux, mais consomment également beaucoup d'électricité pendant leur fonctionnement, ce qui entraîne des coûts d'amortissement et de consommation énergétique élevés. Par ailleurs, le procédé d'électrolyse est soumis à des exigences de contrôle extrêmement strictes concernant les paramètres du procédé, tels que la densité de courant, la tension, le temps de galvanoplastie, etc. Tout écart sur l'un de ces paramètres peut entraîner des problèmes de qualité de la couche d'or. Cela exige des opérateurs hautement qualifiés et expérimentés, et le coût de la formation manuelle et des ressources humaines est relativement élevé.

Autres considérations relatives aux facteurs de coût

En production réelle, d'autres facteurs peuvent influencer les coûts des deux procédés. Par exemple, la préparation et la maintenance de la solution lors du placage à l'or nécessitent divers réactifs chimiques. Bien que leur coût soit relativement inférieur à celui des matériaux en or, il représente néanmoins une dépense considérable à long terme. De plus, les eaux usées générées lors du dépôt d'or contiennent des métaux lourds et des substances chimiques, qui nécessitent un traitement spécialisé pour respecter les normes de rejet environnementales. Le coût du traitement des eaux usées ne doit pas non plus être négligé.

Lors du processus de galvanoplastie, des problèmes de qualité de la couche d'or peuvent survenir en raison d'un contrôle inadéquat du procédé, comme une adhérence insuffisante de la couche d'or ou une épaisseur inégale. Ces problèmes entraînent souvent des retouches, ce qui non seulement augmente les coûts de matériaux et de temps, mais peut également entraîner une baisse de l'efficacité de la production. De plus, le processus de dorure impose des exigences élevées en matière d'environnement de production. La propreté et la stabilité de la température et de l'humidité de l'atelier sont essentielles, ce qui augmente également les coûts de production.

Il existe de nombreuses différences de coût entre le procédé de placage à l'or et le procédé de dorure. Le choix d'un procédé ne se limite pas au coût. Les entreprises doivent également prendre en compte de manière exhaustive des facteurs tels que les exigences de performance du produit, l'échelle de production et le positionnement sur le marché. Dans les projets de production à grande échelle où la maîtrise des coûts est primordiale, si le produit n'a pas d'exigences particulièrement élevées en termes d'épaisseur et de résistance à l'usure de la couche d'or, l'avantage économique du procédé de placage à l'or est évident. Pour certains produits haut de gamme, comme les équipements électroniques aérospatiaux, les exigences de performance et d'apparence sont extrêmement élevées. Même si le procédé de placage à l'or est coûteux, les entreprises peuvent le choisir pour répondre aux exigences de qualité élevées de leurs produits. Seule une évaluation approfondie de ces différents facteurs permet aux entreprises de faire des choix de procédé adaptés à leur propre développement et d'optimiser la rentabilité.