การแนะนำสินค้า

แผงวงจรที่มีความยืดหยุ่น (FPC) หรือที่เรียกว่าแผงวงจรที่มีความยืดหยุ่น แผงวงจรที่มีความยืดหยุ่น น้ำหนักเบา ความหนาบาง การดัดงอและการพับได้อย่างอิสระ และคุณสมบัติที่ยอดเยี่ยมอื่นๆ ได้รับความนิยม อย่างไรก็ตาม การตรวจสอบคุณภาพในประเทศของ FPC ส่วนใหญ่จะอาศัยการตรวจสอบด้วยสายตาด้วยมือ ซึ่งมีต้นทุนสูงและมีประสิทธิภาพต่ำ ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ การออกแบบแผงวงจรจึงมีความแม่นยำสูงและความหนาแน่นสูงมากขึ้นเรื่อยๆ และวิธีการตรวจจับด้วยมือแบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการในการผลิตได้อีกต่อไป และการตรวจจับข้อบกพร่องของ FPC โดยอัตโนมัติได้กลายเป็นแนวโน้มที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ของการพัฒนาอุตสาหกรรม

วงจรยืดหยุ่น (FPC) เป็นเทคโนโลยีที่พัฒนาโดยสหรัฐอเมริกาเพื่อพัฒนาเทคโนโลยีจรวดอวกาศในช่วงทศวรรษ 1970 เป็นวงจรพิมพ์ที่มีความน่าเชื่อถือสูงและมีความยืดหยุ่นที่ยอดเยี่ยมซึ่งทำจากฟิล์มโพลีเอสเตอร์หรือโพลิอิไมด์เป็นพื้นผิว โดยการฝังการออกแบบวงจรบนแผ่นพลาสติกบางที่ยืดหยุ่นได้ ส่วนประกอบที่มีความแม่นยำจำนวนมากจะถูกฝังในพื้นที่แคบและจำกัด จึงทำให้เกิดวงจรยืดหยุ่นที่มีความยืดหยุ่น วงจรนี้สามารถงอและพับได้ตามต้องการ น้ำหนักเบา ขนาดเล็ก กระจายความร้อนได้ดี ติดตั้งง่าย ทำลายเทคโนโลยีการเชื่อมต่อแบบดั้งเดิม ในโครงสร้างของวงจรยืดหยุ่น วัสดุที่ประกอบขึ้นคือฟิล์มฉนวน ตัวนำ และสารยึดติด

วัสดุส่วนประกอบ 1 ฟิล์มฉนวน

ฟิล์มฉนวนจะสร้างชั้นฐานของวงจร และกาวจะยึดแผ่นทองแดงเข้ากับชั้นฉนวน ในการออกแบบแบบหลายชั้น กาวจะถูกยึดเข้ากับชั้นใน นอกจากนี้ ยังใช้เป็นวัสดุเคลือบป้องกันเพื่อป้องกันวงจรจากฝุ่นและความชื้น และเพื่อลดความเครียดในระหว่างการดัด แผ่นทองแดงจะสร้างชั้นตัวนำ

ในวงจรแบบยืดหยุ่นบางวงจร มีการใช้ส่วนประกอบที่มีความแข็งซึ่งทำจากอลูมิเนียมหรือสแตนเลส ซึ่งสามารถให้ความเสถียรของมิติ รองรับการวางส่วนประกอบและสายไฟ และคลายความเครียดได้ กาวจะยึดส่วนประกอบที่มีความแข็งเข้ากับวงจรแบบยืดหยุ่น นอกจากนี้ บางครั้ง วงจรแบบยืดหยุ่นยังใช้สารอื่นอีกชนิดหนึ่ง ซึ่งก็คือชั้นกาว ซึ่งทำขึ้นโดยการเคลือบฟิล์มฉนวนทั้งสองด้านด้วยกาว ลามิเนตกาวช่วยปกป้องสิ่งแวดล้อมและเป็นฉนวนไฟฟ้า อีกทั้งยังสามารถขจัดฟิล์มบางๆ ได้หนึ่งชั้น รวมถึงสามารถยึดชั้นต่างๆ ได้หลายชั้นด้วยจำนวนชั้นที่น้อยกว่า

วัสดุฟิล์มฉนวนมีหลายประเภท แต่ที่ใช้กันทั่วไปคือวัสดุโพลีอิไมด์และวัสดุโพลีเอสเตอร์ ผู้ผลิตวงจรยืดหยุ่นเกือบ 80% ในสหรัฐอเมริกาใช้วัสดุฟิล์มโพลีอิไมด์ และประมาณ 20% ใช้วัสดุฟิล์มโพลีเอสเตอร์ วัสดุโพลีอิไมด์มีความสามารถในการติดไฟ มิติทางเรขาคณิตที่เสถียร และมีความแข็งแรงในการฉีกขาดสูง และสามารถทนต่ออุณหภูมิในการเชื่อม โพลีเอสเตอร์ซึ่งเรียกอีกอย่างว่าโพลีเอทิลีนพทาเลตคู่ (Polyethyleneterephthalate เรียกอีกอย่างว่า: PET) ซึ่งมีคุณสมบัติทางกายภาพคล้ายกับโพลีอิไมด์ มีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกที่ต่ำกว่า ดูดซับความชื้นได้น้อย แต่ไม่ทนต่ออุณหภูมิสูง โพลีเอสเตอร์มีจุดหลอมเหลวที่ 250 ° C และอุณหภูมิเปลี่ยนผ่านแก้ว (Tg) ที่ 80 ° C ซึ่งจำกัดการใช้งานในแอปพลิเคชันที่ต้องใช้การเชื่อมปลายที่เข้มข้น ในการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ จะแสดงความแข็ง อย่างไรก็ตาม โพลีเอสเตอร์เหมาะสำหรับใช้ในผลิตภัณฑ์ เช่น โทรศัพท์ และอื่นๆ ที่ไม่จำเป็นต้องสัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง ฟิล์มฉนวนโพลีอิไมด์มักจะใช้ร่วมกับกาวโพลีอิไมด์หรืออะคริลิก ส่วนวัสดุฉนวนโพลีเอสเตอร์มักจะใช้ร่วมกับกาวโพลีเอสเตอร์ ข้อดีของการใช้ร่วมกับวัสดุที่มีลักษณะเดียวกันคือสามารถคงขนาดได้หลังจากการเชื่อมแบบแห้งหรือหลังจากรอบการเคลือบหลายรอบ คุณสมบัติสำคัญอื่นๆ ของกาว ได้แก่ ค่าคงที่ไดอิเล็กตริกต่ำ ความต้านทานฉนวนสูง อุณหภูมิการแปลงแก้วสูง และการดูดซับความชื้นต่ำ

2. ตัวนำไฟฟ้า

แผ่นทองแดงเหมาะสำหรับใช้ในวงจรแบบยืดหยุ่น สามารถชุบด้วยไฟฟ้า (ED) หรือชุบได้ แผ่นทองแดงที่ชุบด้วยไฟฟ้าจะมีพื้นผิวมันวาวด้านหนึ่ง ในขณะที่พื้นผิวอีกด้านหนึ่งจะด้านและด้านด้าน เป็นวัสดุที่มีความยืดหยุ่นซึ่งผลิตได้หลายความหนาและความกว้าง และด้านด้านด้านของแผ่นทองแดง ED มักได้รับการปรับปรุงเป็นพิเศษเพื่อเพิ่มความสามารถในการยึดติด นอกจากความยืดหยุ่นแล้ว แผ่นทองแดงที่ตีขึ้นรูปยังมีคุณสมบัติแข็งและเรียบ ซึ่งเหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องดัดแบบไดนามิก

3. กาว

นอกจากจะใช้ในการยึดฟิล์มฉนวนกับวัสดุตัวนำแล้ว กาวยังสามารถใช้เป็นชั้นคลุม เป็นสารเคลือบป้องกัน และเป็นสารเคลือบคลุมได้อีกด้วย ความแตกต่างหลักระหว่างทั้งสองอยู่ที่การใช้งาน โดยที่วัสดุหุ้มที่ยึดกับฟิล์มฉนวนหุ้มจะสร้างวงจรที่สร้างขึ้นเป็นแผ่น เทคโนโลยีการพิมพ์สกรีนที่ใช้ในการเคลือบกาว ลามิเนตไม่ใช่ทุกแผ่นจะมีกาว และลามิเนตที่ไม่มีกาวจะทำให้วงจรบางลงและมีความยืดหยุ่นมากขึ้น เมื่อเปรียบเทียบกับโครงสร้างลามิเนตที่ใช้กาวแล้ว ลามิเนตชนิดนี้จะมีการนำความร้อนที่ดีกว่า เนื่องจากโครงสร้างแบบลามิเนตที่ยืดหยุ่นได้แบบไม่ยึดติดมีบาง และเนื่องจากกาวสามารถกำจัดความต้านทานความร้อนได้ จึงทำให้การนำความร้อนดีขึ้น จึงสามารถใช้ในสภาพแวดล้อมการทำงานที่ไม่สามารถใช้วงจรแบบยืดหยุ่นที่ใช้โครงสร้างลามิเนตที่มีกาวได้

การรักษาก่อนคลอด

ในกระบวนการผลิต เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการลัดวงจรเปิดมากเกินไปและทำให้ผลผลิตต่ำเกินไปหรือลดการเจาะ การรีด การตัด และปัญหากระบวนการหยาบอื่นๆ ที่เกิดจากเศษบอร์ด FPC ปัญหาการเติมเต็ม และประเมินวิธีการเลือกวัสดุเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดจากการใช้บอร์ดวงจรแบบยืดหยุ่นของลูกค้า การบำบัดเบื้องต้นจึงมีความสำคัญเป็นพิเศษ

การเตรียมการเบื้องต้นมีสามประเด็นที่ต้องจัดการ ซึ่งทั้งสามประเด็นนี้ดำเนินการโดยวิศวกร ประการแรกคือการประเมินวิศวกรรมบอร์ด FPC โดยหลักแล้วเพื่อประเมินว่าบอร์ด FPC ของลูกค้าสามารถผลิตได้หรือไม่ กำลังการผลิตของบริษัทสามารถตอบสนองความต้องการของบอร์ดและต้นทุนต่อหน่วยของลูกค้าได้หรือไม่ หากผ่านการประเมินโครงการ ขั้นตอนต่อไปคือการเตรียมวัสดุทันทีเพื่อให้สอดคล้องกับการจัดหาวัตถุดิบสำหรับแต่ละขั้นตอนการผลิต ในที่สุด วิศวกรควร: ดำเนินการออกแบบโครงสร้าง CAD ของลูกค้า ข้อมูลสาย Gerber และเอกสารวิศวกรรมอื่นๆ เพื่อให้เหมาะกับสภาพแวดล้อมการผลิตและข้อกำหนดการผลิตของอุปกรณ์การผลิต จากนั้นจึงส่งแบบร่างการผลิตและ MI (บัตรกระบวนการวิศวกรรม) และวัสดุอื่นๆ ไปยังแผนกการผลิต แผนกควบคุมเอกสาร แผนกจัดซื้อ และแผนกอื่นๆ เพื่อเข้าสู่กระบวนการผลิตตามปกติ

ขั้นตอนการผลิต

ระบบสองแผง

การเปิด → การเจาะ → PTH → การชุบด้วยไฟฟ้า → การเตรียมการล่วงหน้า → การเคลือบฟิล์มแห้ง → การจัดตำแหน่ง → การเปิดรับแสง → การพัฒนา → การชุบกราฟิก → การลอกฟิล์ม → การเตรียมการล่วงหน้า → การเคลือบฟิล์มแห้ง → การเปิดรับแสง → การพัฒนา → การแกะสลัก → การลอกฟิล์ม → การปรับพื้นผิว → การคลุมฟิล์ม → การกด → การบ่ม → การชุบนิกเกิล → การพิมพ์ตัวอักษร → การตัด → การวัดด้วยไฟฟ้า → การเจาะ → การตรวจสอบขั้นสุดท้าย → บรรจุภัณฑ์ → การจัดส่ง

ระบบแผงเดี่ยว

การเปิด → การเจาะ → การติดฟิล์มแห้ง → การจัดตำแหน่ง → การเปิดรับแสง → การพัฒนา → การกัด → การลอกฟิล์ม → การปรับพื้นผิว → ฟิล์มเคลือบ → การกด → การบ่ม → การปรับพื้นผิว → การชุบนิกเกิล → การพิมพ์อักขระ → การตัด → การวัดทางไฟฟ้า → การเจาะ → การตรวจสอบขั้นสุดท้าย → การบรรจุ → การจัดส่ง