Ce este testul cu sondă zburătoare al plăcii de circuit? Ce face? Acest articol vă va oferi o descriere detaliată a testului cu sondă zburătoare al plăcii de circuit, precum și principiul testului cu sondă zburătoare și factorii care determină blocarea găurii. Prezent.
Principiul testului cu sondă volantă pe plăci de circuit este foarte simplu. Este nevoie doar de două sonde pentru a deplasa pe axa x, y, z și a testa cele două puncte finale ale fiecărui circuit, unul câte unul, deci nu este nevoie să se construiască dispozitive suplimentare costisitoare. Cu toate acestea, deoarece este un test cu puncte finale, viteza de testare este extrem de lentă, de aproximativ 10-40 de puncte/sec, deci este mai potrivit pentru mostre și producții de masă mici; în ceea ce privește densitatea de testare, testul cu sondă volantă poate fi aplicat plăcilor cu densitate foarte mare, cum ar fi MCM.
Principiul testerului cu sondă zburătoare: Acesta utilizează 4 sonde pentru a efectua teste de izolație de înaltă tensiune și continuitate de rezistență scăzută (testarea circuitului deschis și a scurtcircuitului circuitului) pe placa de circuit, atâta timp cât fișierul de testare este compus din manuscrisul clientului și manuscrisul nostru tehnic.
Există patru motive pentru scurtcircuit și circuit deschis după test:
1. Fișierele clienților: mașina de testare poate fi utilizată doar pentru comparație, nu pentru analiză
2. Producția pe linia de producție: deformarea plăcii PCB, mască de lipire, caractere neregulate
3. Conversia datelor de proces: compania noastră adoptă testul de proiect tehnic, unele date (via) ale proiectului tehnic sunt omise
4. Factorul echipament: probleme software și hardware
Când ați primit placa pe care am testat-o și a trecut patch-ul, ați întâmpinat o defecțiune la orificiul de conectare. Nu știu ce a cauzat neînțelegerea că nu am putut să o testăm și să o expediem. De fapt, există multe motive pentru defecțiunea orificiului de conectare.
Există patru motive pentru aceasta:
1. Defecte cauzate de găurire: placa este fabricată din rășină epoxidică și fibră de sticlă. După găurirea prin gaură, va exista praf rezidual în gaură, care nu este curățat, iar cuprul nu poate fi scufundat după întărire. În general, în acest caz, se efectuează testarea cu ac de zbor. Veriga va fi testată.
2. Defecte cauzate de scufundarea cuprului: timpul de scufundare a cuprului este prea scurt, cuprul din gaură nu este plin și cuprul din gaură nu este plin atunci când staniul este topit, ceea ce duce la condiții nefavorabile. (În precipitarea chimică a cuprului, există probleme în procesul de îndepărtare a zgurii, degresare alcalină, microgravare, activare, accelerare și scufundare a cuprului, cum ar fi developarea incompletă, gravarea excesivă și lichidul rezidual din gaură nu este spălat și curățat. Legătura specifică este analiza specifică)
3. Fișele de circuit ale plăcii de circuit necesită un curent excesiv, iar necesitatea de a îngroșa cuprul din gaură nu este notificată în prealabil. După pornirea alimentării, curentul este prea mare pentru a topi cuprul din gaură. Această problemă apare adesea. Curentul teoretic nu este proporțional cu curentul real. Drept urmare, cuprul din gaură se topește imediat după pornire, ceea ce duce la blocarea fișei și este confundată cu faptul că nu a fost testată.
4. Defecte cauzate de calitatea și tehnologia staniului SMT: Timpul de staționare în cuptorul de staniu este prea lung în timpul sudării, ceea ce duce la topirea cuprului din gaură, provocând defecte. Partenerii începători, în ceea ce privește timpul de control, evaluarea materialelor nu este foarte precisă. La temperaturi ridicate, există o eroare sub material, ceea ce face ca cuprul din gaură să se topească și să se deterioreze. Practic, fabrica actuală de plăci de circuit poate efectua testul cu sondă volantă pentru prototip, deci dacă placa este realizată 100% test cu sondă volantă, se evită ca placa să fie supusă mânei pentru a găsi probleme. Cele de mai sus sunt analiza testului cu sondă volantă a plăcii de circuit, sper să fie de ajutor tuturor.