HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ଏବଂ ବ୍ୟୁର୍ଡ୍ ଭାୟା ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକ ସେମାନଙ୍କର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ଯୋଗୁଁ ଅନେକ କ୍ଷେତ୍ରରେ ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୋଇଛି, ଯେପରିକି ଅଧିକ ତାର ଘନତା ଏବଂ ଉନ୍ନତ ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା। ସ୍ମାର୍ଟଫୋନ୍ ଏବଂ ଟାବଲେଟ୍ ପରି ଉପଭୋକ୍ତା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଠାରୁ ଆରମ୍ଭ କରି ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଏବଂ ଯୋଗାଯୋଗ ବେସ୍ ଷ୍ଟେସନ ଭଳି କଠୋର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ଶିଳ୍ପ ଉପକରଣ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ଏବଂ ବ୍ୟୁର୍ଡ୍ ଭାୟା ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ଏବଂ ଏହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରକ ଭାବରେ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ବ୍ୟବଧାନ ସଠିକତା କଠୋର ଏବଂ ବିସ୍ତୃତ ମାନଦଣ୍ଡ ରହିଛି।
ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ବ୍ୟବଧାନ ସଠିକତାର ଗୁରୁତ୍ୱ
ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପ୍ରଭାବ: ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ତାରର ପ୍ରତିରୋଧ ସହିତ ସିଧାସଳଖ ଜଡିତ, ପ୍ରଶସ୍ତ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ପ୍ରତିରୋଧ ଛୋଟ, ଅଧିକ କରେଣ୍ଟ ବହନ କରିପାରେ; ରେଖା ଦୂରତା ରେଖା ମଧ୍ୟରେ କ୍ୟାପାସିଟାନ୍ସ ଏବଂ ଇଣ୍ଡକ୍ଟନ୍ସକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସର୍କିଟରେ, ଯଦି ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ କ୍ୟାପାସିଟାନ୍ସ ଏବଂ ଇଣ୍ଡକ୍ଟନ୍ସର ପରିବର୍ତ୍ତନ ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବିଳମ୍ବ ଏବଂ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ସିଗନାଲ ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ଗମ୍ଭୀର ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, 5G ଯୋଗାଯୋଗ ଉପକରଣର HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ପୁର ହୋଇଥିବା ହୋଲ୍ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡରେ, ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ହାର ଅତ୍ୟନ୍ତ ଉଚ୍ଚ, ଏବଂ ଛୋଟ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ବିଚ୍ୟୁତି ସିଗନାଲକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରସାରିତ କରିବାରେ ଅସମର୍ଥ କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଯୋଗାଯୋଗ ଗୁଣବତ୍ତା ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ।
ତାରର ଘନତା ଏବଂ ସ୍ଥାନ ବ୍ୟବହାର: HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ବବ୍ରିଡ୍ ହୋଲ୍ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକର ଏକ ସୁବିଧା ହେଉଛି ଉଚ୍ଚ-ଘନତା ୱାୟାରିଂ। ଉଚ୍ଚ-ସଠିକତା ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ବ୍ୟବଧାନ ଅଧିକ ଜଟିଳ ସର୍କିଟ୍ କାର୍ଯ୍ୟ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ସୀମିତ ସ୍ଥାନରେ ଅଧିକ ରେଖା ବ୍ୟବସ୍ଥା କରିପାରିବ। ଉଦାହରଣ ଭାବରେ ସ୍ମାର୍ଟଫୋନ୍ ମଦରବୋର୍ଡକୁ ନେଇ, ବହୁ ସଂଖ୍ୟକ ଚିପ୍ସ, ସେନ୍ସର ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଥାପିତ କରିବା ପାଇଁ, ଏକ ବହୁତ ଛୋଟ ଅଞ୍ଚଳରେ ବହୁତ ପରିମାଣର ୱାୟାରିଂ ସମାପ୍ତ କରିବାକୁ ପଡିବ। କେବଳ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତାକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରି ଆମେ ଏକ ଛୋଟ ସ୍ଥାନରେ ଦକ୍ଷ ୱାୟାରିଂ ହାସଲ କରିପାରିବା, ମଦରବୋର୍ଡର ସମନ୍ୱୟକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବା ଏବଂ ମୋବାଇଲ୍ ଫୋନ୍ର କ୍ରମବର୍ଦ୍ଧିଷ୍ଣୁ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବା।
ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତାର ସାଧାରଣ ମାନକ ମୂଲ୍ୟ।
ଶିଳ୍ପ ସାଧାରଣ ମାନଦଣ୍ଡ: ସାଧାରଣ HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ହୋଲ୍ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡ ନିର୍ମାଣରେ, ସାଧାରଣ ସର୍ବନିମ୍ନ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ 3-4mil (0.076-0.10mm) ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରେ, ଏବଂ ସର୍ବନିମ୍ନ ରେଖା ଦୂରତା ମଧ୍ୟ ପ୍ରାୟ 3-4mil। କିଛି କମ୍ ଦାବି କରୁଥିବା ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ପାଇଁ, ଯେପରିକି ସାଧାରଣ ଉପଭୋକ୍ତା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସରେ ଅଣ-କୋର୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବୋର୍ଡ, ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ବ୍ୟବଧାନ 5-6mil (0.127-0.152mm) ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଆରାମଦାୟକ ହୋଇପାରେ। ତଥାପି, ପ୍ରଯୁକ୍ତିର ନିରନ୍ତର ପ୍ରଗତି ସହିତ, ଉଚ୍ଚ-ସମ୍ପନ୍ନ HDI ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକର ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ଏକ ଛୋଟ ଦିଗରେ ବିକଶିତ ହେଉଛି। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, କିଛି ଉନ୍ନତ ଚିପ୍ ପ୍ୟାକେଜିଂ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍, ଚିପ୍ ଭିତରେ ଉଚ୍ଚ-ଗତି ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଘନତା ସିଗନାଲ୍ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ସେମାନଙ୍କର ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା 1-2mil (0.025-0.051mm) ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିଛି।
ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରୟୋଗ କ୍ଷେତ୍ରରେ ମାନକ ପାର୍ଥକ୍ୟ: ଅଟୋମୋଟିଭ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଉଚ୍ଚ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ଆବଶ୍ୟକତା ଏବଂ ଜଟିଳ କାର୍ଯ୍ୟ ପରିବେଶ (ଯେପରିକି ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା, ଉଚ୍ଚ କମ୍ପନ, ଇତ୍ୟାଦି) ଯୋଗୁଁ, HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ପୁରିତ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକର ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ମାନକ ଅଧିକ କଠୋର। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଅଟୋମୋବାଇଲ୍ ଇଞ୍ଜିନ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ୟୁନିଟ୍ (ECU) ରେ ବ୍ୟବହୃତ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡ, କଠୋର ପରିବେଶରେ ସିଗନାଲ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ର ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ସାଧାରଣତଃ 4-5mil ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୋଇଥାଏ। ମ୍ୟାଗ୍ନେଟିକ୍ ରେଜୋନାନ୍ସ ଇମେଜିଂ (MRI) ଉପକରଣରେ HDI ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡ ଭଳି ଚିକିତ୍ସା ଉପକରଣ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ସଠିକ୍ ସିଗନାଲ ଅଧିଗ୍ରହଣ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ, ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା 2-3mil ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରେ, ଯାହା ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉପରେ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଉଚ୍ଚ ଆବଶ୍ୟକତା ରଖେ।
ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା କାରକଗୁଡ଼ିକ
ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା: ଲିଥୋଗ୍ରାଫି ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବାର ପ୍ରମୁଖ ଲିଙ୍କ। ଲିଥୋଗ୍ରାଫି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଏକ୍ସପୋଜର ମେସିନର ସଠିକତା, ଫଟୋରେସିଷ୍ଟର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ବିକାଶ ଏବଂ ଏଚିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଯଦି ଏକ୍ସପୋଜର ମେସିନର ସଠିକତା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ତେବେ ଏକ୍ସପୋଜର ପ୍ୟାଟର୍ନ ପକ୍ଷପାତୀ ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ଏଚିଂ ପରେ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ଡିଜାଇନ୍ ମୂଲ୍ୟରୁ ବିଚ୍ୟୁତ ହେବ। ଏଚିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଏଚିଂ ତରଳର ସାନ୍ଦ୍ରତା, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଏଚିଂ ସମୟର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ମଧ୍ୟ ଅତ୍ୟଧିକ ପ୍ରଶସ୍ତ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ଅସମାନ ରେଖା ଦୂରତା ଭଳି ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିବ।
ସାମଗ୍ରୀର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ: ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡର ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ସାମଗ୍ରୀର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ମଧ୍ୟ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ବିଭିନ୍ନ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସାମଗ୍ରୀର ତାପଜ ପ୍ରସାରଣ ଗୁଣାଙ୍କ ଭିନ୍ନ। ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ବହୁବିଧ ଗରମ ଏବଂ ଶୀତଳୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯୋଗୁଁ, ଯଦି ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ସାମଗ୍ରୀର ତାପଜ ପ୍ରସାରଣ ଗୁଣାଙ୍କ ଅସ୍ଥିର ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡର ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ର ଘନତା ସମାନତା ମଧ୍ୟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ଏବଂ ଅସମାନ ଘନତା ସହିତ ତମ୍ବା ଫଏଲ୍ ର ଏଚ୍ିଂ ହାର ଏଚିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଅସଙ୍ଗତ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ବିଚ୍ୟୁତି ହେବ।
ସଠିକତା ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ
ଚିହ୍ନଟକରଣ ଉପାୟ: HDI ବ୍ଲାଇଣ୍ଡ ପୁର ହୋଇଥିବା ହୋଲ୍ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ସଠିକତା ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଚିହ୍ନଟକରଣ ଉପାୟ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବ। ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ମାଇକ୍ରୋସ୍କୋପ୍ ହେଉଛି ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଯାଞ୍ଚ ଉପକରଣ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡର ପୃଷ୍ଠ ପ୍ରତିଛବିକୁ ବର୍ଦ୍ଧିତ କରି, ରେଖା ପ୍ରସ୍ଥ ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତା ମାନଦଣ୍ଡ ପୂରଣ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ମାନଦଣ୍ଡ କିମ୍ବା ପ୍ରତିଛବି ବିଶ୍ଳେଷଣ ସଫ୍ଟୱେର୍ ସାହାଯ୍ୟରେ ମାପ କରାଯାଏ। ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନ୍