Le dimensioni dei prodotti elettronici stanno diventando sempre più sottili e compatte, e l'impilamento diretto di fori di via su fori di via ciechi è un metodo di progettazione per interconnessioni ad alta densità. Per un corretto impilamento dei fori, è innanzitutto necessario che il fondo del foro sia ben planare. Esistono diversi metodi di produzione e il processo di riempimento dei fori mediante galvanizzazione è uno di quelli più rappresentativi.
1. Vantaggi della galvanica e del riempimento dei fori:
(1) È favorevole alla progettazione di fori impilati e fori sulla piastra;
(2) Migliorare le prestazioni elettriche e favorire la progettazione ad alta frequenza;
(3) aiuta a dissipare il calore;
(4) Il foro del tappo e l'interconnessione elettrica vengono completati in un unico passaggio;
(5) Il foro cieco è riempito con rame elettrolitico, che ha una maggiore affidabilità e una migliore conduttività rispetto all'adesivo conduttivo
 
2. Parametri di influenza fisica
I parametri fisici che devono essere studiati includono: tipo di anodo, distanza tra catodo e anodo, densità di corrente, agitazione, temperatura, raddrizzatore e forma d'onda, ecc.
(1) Tipo di anodo. Per quanto riguarda il tipo di anodo, non si tratta altro che di un anodo solubile e di un anodo insolubile. Gli anodi solubili sono solitamente sfere di rame contenenti fosforo, che sono soggette a formazione di fanghi anodici, inquinano la soluzione di placcatura e ne compromettono le prestazioni. L'anodo insolubile ha una buona stabilità, non necessita di manutenzione, non genera fanghi anodici, è adatto per galvanica a impulsi o a corrente continua; tuttavia, il consumo di additivi è relativamente elevato.
(2) Distanza tra catodo e anodo. La progettazione della distanza tra catodo e anodo nel processo di riempimento dei fori di galvanica è molto importante, e anche la progettazione dei diversi tipi di apparecchiature è diversa. Indipendentemente da come sia progettata, non dovrebbe violare la prima legge di Farah.
(3) Agitazione. Esistono molti tipi di agitazione, tra cui l'oscillazione meccanica, la vibrazione elettrica, la vibrazione pneumatica, l'agitazione dell'aria, il flusso a getto e così via.
Per il riempimento dei fori galvanici, si preferisce generalmente aggiungere un design del getto basato sulla configurazione del tradizionale cilindro di rame. Il numero, la spaziatura e l'angolazione dei getti sul tubo del getto sono tutti fattori che devono essere considerati nella progettazione del cilindro di rame, e devono essere eseguiti numerosi test.
(4) Densità di corrente e temperatura. Una bassa densità di corrente e una bassa temperatura possono ridurre la velocità di deposizione del rame sulla superficie, fornendo al contempo Cu2 e brillantante sufficienti nei pori. In queste condizioni, la capacità di riempimento dei fori è migliorata, ma anche l'efficienza della placcatura è ridotta.
(5) Raddrizzatore. Il raddrizzatore è un elemento importante nel processo di galvanica. Attualmente, la ricerca sul riempimento dei fori mediante galvanica è per lo più limitata alla galvanica di schede complete. Se si considera il riempimento dei fori mediante galvanica, l'area del catodo diventerà molto piccola. Attualmente, vengono richiesti requisiti molto elevati alla precisione di uscita del raddrizzatore. La precisione di uscita del raddrizzatore deve essere selezionata in base alla linea del prodotto e alle dimensioni del foro di via. Più sottili sono le linee e più piccoli sono i fori, maggiori devono essere i requisiti di precisione per il raddrizzatore. In generale, è consigliabile scegliere un raddrizzatore con una precisione di uscita entro il 5%.
(6) Forma d'onda. Attualmente, dal punto di vista della forma d'onda, esistono due tipi di galvanica e riempimento di fori: galvanica a impulsi e galvanica a corrente continua. Per la galvanica a corrente continua e il riempimento di fori viene utilizzato il raddrizzatore tradizionale, che è facile da utilizzare, ma se la piastra è più spessa, non c'è nulla che si possa fare. Il raddrizzatore PPR viene utilizzato per la galvanica a impulsi e il riempimento di fori e prevede molte fasi operative, ma ha una forte capacità di lavorazione per schede più spesse.