ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල ප්‍රමාණය තුනී වෙමින් කුඩා වෙමින් පවතින අතර, අන්ධ වියා මත කෙලින්ම වියා ගොඩගැසීම ඉහළ ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතාවය සඳහා සැලසුම් ක්‍රමයකි. සිදුරු ගොඩගැසීමේ හොඳ කාර්යයක් කිරීමට නම්, පළමුවෙන්ම, සිදුරේ පතුලේ සමතලා බව හොඳින් සිදු කළ යුතුය. නිෂ්පාදන ක්‍රම කිහිපයක් ඇති අතර, විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාවලිය නියෝජිත ක්‍රමවලින් එකකි.
1. විද්‍යුත් ආලේපනය සහ සිදුරු පිරවීමේ වාසි:
(1) එය තහඩුව මත ගොඩගැසූ සිදුරු සහ සිදුරු සැලසුම් කිරීමට හිතකර වේ;
(2) විද්‍යුත් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සහ අධි-සංඛ්‍යාත නිර්මාණයට උපකාර කිරීම;
(3) තාපය විසුරුවා හැරීමට උපකාරී වේ;
(4) ප්ලග් සිදුර සහ විදුලි අන්තර් සම්බන්ධතාවය එක් පියවරකින් සම්පූර්ණ කෙරේ;
(5) අන්ධ සිදුර විද්‍යුත් ආලේපිත තඹ වලින් පුරවා ඇති අතර, එය සන්නායක මැලියම් වලට වඩා ඉහළ විශ්වසනීයත්වයක් සහ හොඳ සන්නායකතාවයක් ඇත.
2. භෞතික බලපෑම් පරාමිතීන්
අධ්‍යයනය කළ යුතු භෞතික පරාමිතීන් අතරට: ඇනෝඩ වර්ගය, කැතෝඩය සහ ඇනෝඩය අතර දුර, ධාරා ඝනත්වය, කැළඹීම, උෂ්ණත්වය, සෘජුකාරකය සහ තරංග ආකාරය යනාදිය ඇතුළත් වේ.
(1) ඇනෝඩ වර්ගය. ඇනෝඩ වර්ගය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, එය ද්‍රාව්‍ය ඇනෝඩයක් සහ දිය නොවන ඇනෝඩයක් හැර අන් කිසිවක් නොවේ. ද්‍රාව්‍ය ඇනෝඩ සාමාන්‍යයෙන් පොස්පරස් අඩංගු තඹ බෝල වන අතර ඒවා ඇනෝඩ මඩ වලට ගොදුරු වේ, ආලේපන ද්‍රාවණය දූෂණය කරයි, සහ ආලේපන ද්‍රාවණයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි. දිය නොවන ඇනෝඩය, හොඳ ස්ථායිතාව, ඇනෝඩ නඩත්තු කිරීමේ අවශ්‍යතාවයක් නොමැත, ඇනෝඩ මඩ උත්පාදනයක් නොමැත, ස්පන්දන හෝ DC විද්‍යුත් ආලේපනය සඳහා සුදුසු ය; නමුත් ආකලන පරිභෝජනය සාපේක්ෂව විශාල ය.
(2) කැතෝඩය සහ ඇනෝඩ පරතරය. විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාවලියේදී කැතෝඩය සහ ඇනෝඩය අතර පරතරය සැලසුම් කිරීම ඉතා වැදගත් වන අතර, විවිධ වර්ගයේ උපකරණවල සැලසුම ද වෙනස් වේ. එය කෙසේ නිර්මාණය කළත්, එය ෆාරාගේ පළමු නියමය උල්ලංඝනය නොකළ යුතුය.
(3) කලවම් කිරීම. යාන්ත්‍රික පැද්දීම, විද්‍යුත් කම්පනය, වායුමය කම්පනය, වාතය කලවම් කිරීම, ජෙට් ප්‍රවාහය යනාදී වශයෙන් බොහෝ කලවම් වර්ග තිබේ.
විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීම සඳහා, සාම්ප්‍රදායික තඹ සිලින්ඩරයේ වින්‍යාසය මත පදනම්ව ජෙට් සැලසුමක් එකතු කිරීම සාමාන්‍යයෙන් වඩාත් සුදුසුය. තඹ සිලින්ඩරය සැලසුම් කිරීමේදී ජෙට් නළයේ ඇති ජෙට් ගණන, පරතරය සහ කෝණය යන සියලු සාධක සලකා බැලිය යුතු අතර, පරීක්ෂණ විශාල සංඛ්‍යාවක් සිදු කළ යුතුය.
(4) ධාරා ඝනත්වය සහ උෂ්ණත්වය. අඩු ධාරා ඝනත්වය සහ අඩු උෂ්ණත්වය මතුපිට තඹ තැන්පත් වීමේ වේගය අඩු කළ හැකි අතර, ප්‍රමාණවත් Cu2 සහ සිදුරු වලට දීප්තිමත්කාරකය සපයයි. මෙම තත්ත්වය යටතේ, සිදුරු පිරවීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු වේ, නමුත් ආලේපන කාර්යක්ෂමතාව ද අඩු වේ.
(5) සෘජුකාරකය. සෘජුකාරකය විද්‍යුත් ආලේපන ක්‍රියාවලියේ වැදගත් සම්බන්ධකයකි. වර්තමානයේ, විද්‍යුත් ආලේපනය මගින් සිදුරු පිරවීම පිළිබඳ පර්යේෂණ බොහෝ දුරට සම්පූර්ණ පුවරු විද්‍යුත් ආලේපනයට සීමා වේ. රටා තහඩු සිදුරු පිරවීම සලකා බැලුවහොත්, කැතෝඩ ප්‍රදේශය ඉතා කුඩා වනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, සෘජුකාරකයේ ප්‍රතිදාන නිරවද්‍යතාවය සඳහා ඉතා ඉහළ අවශ්‍යතා තබා ඇත. සෘජුකාරකයේ ප්‍රතිදාන නිරවද්‍යතාවය නිෂ්පාදනයේ රේඛාව සහ වියා සිදුරේ ප්‍රමාණය අනුව තෝරා ගත යුතුය. රේඛා තුනී වන අතර සිදුරු කුඩා වන තරමට, සෘජුකාරකය සඳහා නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා වැඩි විය යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, 5% ක් ඇතුළත ප්‍රතිදාන නිරවද්‍යතාවයක් සහිත සෘජුකාරකයක් තෝරා ගැනීම සුදුසුය.
(6) තරංග ආකාරය. වර්තමානයේ, තරංග ආකාරය පිළිබඳ දෘෂ්ටි කෝණයෙන්, විද්‍යුත් ආලේපනය සහ සිදුරු පිරවීම වර්ග දෙකක් තිබේ: ස්පන්දන විද්‍යුත් ආලේපනය සහ සෘජු ධාරා විද්‍යුත් ආලේපනය. සාම්ප්‍රදායික සෘජුකාරකය සෘජු ධාරා ආලේපනය සහ සිදුරු පිරවීම සඳහා භාවිතා කරයි, එය ක්‍රියාත්මක කිරීමට පහසුය, නමුත් තහඩුව ඝන නම්, කළ හැකි කිසිවක් නැත. PPR සෘජුකාරකය ස්පන්දන විද්‍යුත් ආලේපනය සහ සිදුරු පිරවීම සඳහා භාවිතා කරන අතර, බොහෝ මෙහෙයුම් පියවර ඇත, නමුත් එය ඝන පුවරු සඳහා ශක්තිමත් සැකසුම් හැකියාවක් ඇත.
