Големината на електронските производи станува сè потенка и помала, а директното редење на вијалите на слепите вијали е метод на дизајнирање за меѓусебно поврзување со висока густина. За да се изврши добра работа со редење на дупките, пред сè, рамноста на дното на дупката треба да биде добро изведена. Постојат неколку методи на производство, а процесот на галванизација е еден од репрезентативните.
1. Предности на галванизација и полнење на дупки:
(1) Погодно е за дизајнирање на наредени дупки и дупки на плочата;
(2) Подобрување на електричните перформанси и помош при дизајнирање со висока фреквенција;
(3) помага во дисипација на топлината;
(4) Отворот за приклучок и електричната интерконекција се завршуваат во еден чекор;
(5) Слепата дупка е исполнета со електрогалванизиран бакар, кој има поголема сигурност и подобра спроводливост од спроводливото лепило
 
2. Параметри на физичко влијание
Физичките параметри што треба да се изучуваат вклучуваат: тип на анода, растојание помеѓу катодата и анодата, густина на струјата, потрес, температура, исправувач и бранова форма итн.
(1) Тип на анода. Кога станува збор за типот на анода, таа не е ништо повеќе од растворлива анода и нерастворлива анода. Растворливите аноди се обично бакарни топчиња што содржат фосфор, кои се склони кон анодна кал, го загадуваат растворот за позлата и влијаат на перформансите на растворот за позлата. Нерастворлива анода, добра стабилност, нема потреба од одржување на анодата, не создава анодна кал, погодна за пулсно или еднонасочно галванизирање; но потрошувачката на адитиви е релативно голема.
(2) Растојанието помеѓу катодата и анодата. Дизајнот на растојанието помеѓу катодата и анодата во процесот на полнење на дупките при галванизација е многу важен, а дизајнот на различните видови опрема е исто така различен. Без разлика како е дизајнирана, таа не треба да го прекршува првиот закон на Фарах.
(3) Мешање. Постојат многу видови на мешање, вклучувајќи механичко нишање, електрични вибрации, пневматски вибрации, мешање со воздух, млазен проток и така натаму.
За галванизирање на пополнување на дупки, генерално се претпочита да се додаде дизајн со млаз врз основа на конфигурацијата на традиционалниот бакарен цилиндар. Бројот, растојанието и аголот на млазниците на млазната цевка се фактори што треба да се земат предвид при дизајнирањето на бакарниот цилиндар, и мора да се извршат голем број тестови.
(4) Густина на струјата и температура. Ниската густина на струјата и ниската температура можат да ја намалат брзината на таложење на бакар на површината, а воедно да обезбедат доволно Cu2 и осветлувач во порите. Под овие услови, способноста за полнење на дупките е подобрена, но ефикасноста на позлатувањето е исто така намалена.
(5) Исправувач. Исправувачот е важна алка во процесот на галванизација. Во моментов, истражувањето за пополнување на дупки со галванизација е главно ограничено на галванизација на целосна плоча. Ако се земе предвид пополнување на дупки со шаблонизирано позлатување, површината на катодата ќе стане многу мала. Во овој момент, се поставуваат многу високи барања за излезната точност на исправувачот. Излезната точност на исправувачот треба да се избере според линијата на производот и големината на отворот за премин. Колку се потенки линиите и помали дупките, толку треба да бидат повисоки барањата за прецизност за исправувачот. Општо земено, препорачливо е да се избере исправувач со излезна точност во рамките на 5%.
(6) Бранова форма. Во моментов, од перспектива на брановата форма, постојат два вида на галванизација и пополнување на дупки: пулсно галванизација и галванизација со еднонасочна струја. Традиционалниот исправувач се користи за галванизација со еднонасочна струја и пополнување на дупки, што е лесно за ракување, но ако плочата е подебела, нема ништо што може да се направи. PPR исправувачот се користи за пулсно галванизација и пополнување на дупки, и има многу оперативни чекори, но има силна способност за обработка за подебели плочи.